Рукодельный кондуктор для высверливания торцов деталей
Во время сборки конструкций разного типа из древесно-стружечной плиты или МДФ, обязательно есть детали, которые состыковываются под прямым углом.
И в данном случае, одни из них сверлятся (под крепеж) по наружной плоскости, а иные (те, которые к ним состыковываются) – с торцов.
Торец детали должен сверлиться точно под прямым углом. Это немаловажно по следующим причинам:
- Когда торец засверлен под прямым углом – это залог того, что в креплении не возникнут внутренние напряжения, нарушающие геометрию всей конструкции.
- При точной засверловке, всегда выйдет ровный (хороший) стык (это очень важно для соединений при помощи шкантов, так как их нет возможности подрегулировать).
Это – чисто технические причины.
Однако есть еще и организационные….
Часто, мебельщики сверлят торцевые отверстия ручным способом (я, к примеру, всегда так делаю). Не знаю, может, у кого они и получаются замечательно правильными, у меня все равно выходит маленькой уклон. Но, что ни говорите, а «рука набита», и весь данный процесс выполняется «на автомате».
Проблемы появляются тогда, когда необходимы помощники (сборщики).
Без должной сноровки, малоопытный сборщик может не только криво высверлить торец детали, а вообще, ее подпортить (сверло, может «вылезти» с лицевой стороны детали). Проще говоря, это один из наиболее «косяковых» факторов для малоопытных сборщиков.
Также, при достаточном объеме производства, высверливать торцы деталей ручным способом считается не целесообразным потому, что это займет достаточно времени.
По этому, со временем, люди, занимающиеся изготовлением мебели, приходят к мысли о механизации данного процесса. А за мыслью, как вы понимаете, всегда следует действие.
Вопрос этот, естественно, при любых обстоятельствах решаем: можно приобрести готовый сверлильно-присадочный станок, и работать себе в радость.
Однако подобные станки стоят существенно дороже.
Если вы читали мой блог, то, наверняка, «уловили», что вся соль производства мебели (в особенности, производства мебели на корпусной основе) заключается в том, что его можно организовать, фактически без вложений. А раз так, то высокий интерес у любого мебельщика вызовет возможность самому создать такое устройство (когда стоимость изготовления которого будет стремиться до нуля), чем приобретать готовый заводской станок.
Вот, о таких изделиях, которые можно создать из материалов которые всегда под рукой, мы с вами и побеседуем.
Итак, первое устройство – кусочек столешницы, на которой стационарно закреплена дрель. Деталь подается на сверло.
Для производства такого кондуктора, необходимо сделать пазы под направляющую и под линейку (на фрезерном станке). Чем будет больше линейка, фиксирующая деталь, тем детали внушительных размеров можно будет на этом приспособлении обрабатывать.
Сама дрель закреплена между 2-мя кусками Дсп (стянутых между собой винтами), и выставлена по высоте (чтобы сверло точно проникало по самому центру детали).
Другой способ – более многофункциональный и «продвинутый».
На столе поставлена дрель, которая подается на необходимую глубину нажатием педали (под столом).
Это устройство способно обрабатывать детали внушительных размеров.
Дальше – стол с линейкой.
На каретке подается на необходимую глубину мотор от машины для стирки, на котором поставлен патрон со сверлом.
Рабочий принцип прост. Тянем за рычажок – и сверло входит на необходимую (заблаговременно поставленную) глубину в деталь.
Ну и в конце – маленькое устройство, которое подходит тем, у кого попросту нет места для установки неподвижных шаблонов, из-за маленького эксплуатируемого помещения.
В конце хочется подчеркнуть, что похожих самодельных кондукторов есть «море». Данный обзор приведен просто вот например. Каждый сам выдумывает то, что для него более подходит (исходя из возможностей) для удобства работы и экономии времени.
