Угловая фальшпанель на 130 градусов под скошенный торец кухни

Не так давно, в комментариях мне задали вопрос следующего характера: А как выполнить цоколь на угловой модуль, детали которой состыковываются под угол 135 градусов (такой вариант)?

Мне доводилось делать кухни с аналогичными модулями, но я, чтобы не ломать голову собственно с этой фальшпанелью, выкручивался, делая низ кухни на декоративных опорах (вариант, когда модули ставятся по заднему краю на обыкновенных пластиковых опорах, а по переднему – на декоративных).

Но, не так давно, понадобилось взять заказ, где люди хотели видеть кухню, угловые модули которой имеют скос (на 135 градусов), и у данной кухни должна быть угловая фальшпанель.

Но как выполнить подобный элемент? До недавнего времени я подобных «ломанных» фальшпанелей из древесно-стружечной плиты никогда не делал…

Кухня оказалась очень большой и сложной, по этому, лазить по мебельным форумам, и спрашивать, кто как выполняет подобные элементы не было времени. Что пришло в голову – то и сделал.

А пришло в голову следующее: Можно попробовать скрепить детали фальшанели между собой силиконом. Но потом подумал, что одна из деталей не небольшая, и имеет конкретный вес… силикона, пожалуй, будет мало.

Решил увеличить конструкцию самосверлящим шурупом. Но, просто вогнать самосверлящий шуруп в соединение деталей будет не имеет смысла, он ничего не стянет (тем более под угол). По этому, решил увеличить центральную угловую деталь еще дублирующей деталью, которая будет закрепляться к начальной, и фиксировать под необходимым углом стыкующиеся две детали.

Чтобы было более ясно, рассмотрим пример:

Главная деталь (имеющая косые торцы) – деталь a

Стыкующиеся к ней детали – b и c

Дублирующая деталь – d

Пускай размеры габаритов всех трех деталей будут равны 300 мм

Мы будем рассматривать пример, когда в основании всех фигур лежат правильные многоугольники (другими словами, лежащий в основании угла кухонного модуля треугольник, как минимум – равнобедренный, имеющий равные катеты).

Это говорит о том, что все углы, получающиеся при расчетах такой же фальшанели (отличные от прямого), будут равны 45 градусам.

Итак, так как трапеция (а) имеет углы у самого основания, равные 45 градусов, то величина ее бока (углового скоса детали (а)), равно 23 мм (толщина Дсп – 16мм, значит «скос» – гипотенуза равнобедренного треугольника, со сторонами 16мм).

А верхнее основание этой равнобедренной трапеции, равно 288мм (300-32=288 (мм), где 300 – размер нижнего основания трапеции (а), а 32мм – это удвоенная величина высоты трапеции, которая равна толщине Дсп центральной детали).

Теперь, высчитаем гипотенузы равнобедренных треугольников, полученных путем пересекания деталей (а),(c),(d) (исходя из этого, и (a),(b),(d)).

Так как скос детали (а) равён 23мм, а к ней стыкуется деталь (с), ее толщина равна 16мм, то катеты рвнобедренных (небольших) рассматриваемых нами треугольников, равны:

Поэтому, гипотенуза равна 10мм.

А раз так, то одно основание трапеции (d), которое стыкуется с трапецией (а), равно:

268+10+10=288 (мм), где: 268мм – размер верхнего основание трапеции (а), 10мм – гипотенуза «небольшого» треугольника.

Теперь, если учесть, что Дсп у нас имеет толщину 16мм, верхнее основание трапеции (d), можно отыскать, прибавив к ее нижнему основанию 32мм (удвоенную ее высоту). Снова же, прибавляем, так как углы у самого основания трапеции равны 45 градусов.

Теперь мы знаем все размеры деталей.

Можем выбрать их изготовление…

А я продолжу рассказ про то, что вышло из этого всего у меня.

В первую очередь я закрепил шурупами деталь (а) к детали (d), заранее, ровно их выставив.

Потом, в детали (d) сделал косое отверстие, для крепежа с деталью (с). Как потом оказалось, крепление на один самосверлящий шуруп – слабовато, понадобилось сделать еще два отверстия, чтобы зафиксировать на три шурупа (самосверлящие шурупы для крепежа использовал 4х30 мм).

Потом, при помощи помощника (самому это делать некомфортно), скрепил все детали. Да, для усиления крепления, я залил (в крепежное место) силикон, о котором потом пожалел.

Оказалось, что все не слишком легко. В стыке, между угловыми деталями (но и с, и но и b), при любых обстоятельствах, получаются довольно хорошие щели (миллиметра по 3-4).

Естественно, я сразу начал заделывать щели мебельным воском (кстати, порой, весьма полезная вещь), и здесь оказалось, что силикон, находящийся в середине стыка, выталкивал воск наружу.

А дело все в том, что в первую очередь необходимо в щель затолкать цельные (большие) кусочки воска, а после чего, нагрев воск, замазывать саму щель.

По этому, понадобилось ножиком выдирать со щели силикон, и лишь после этого, заделывать ее воском.

Хотя, воск оказался чуть-чуть не в цвет с Дсп (последний вечер перед монтажем, не было время приобрести «родной»), но установив фальшпанель, оказалось, что все хорошо выглядит, щель совсем не видно (да и кто присматривается к фальпанели?).

Вот, аналогичным образом, «на скорую руку», была выполнена угловая фальшпанель.

Но я думаю, что мой вариант фальпанели – не наиболее удачный.

Может, кому пришлось столкнуться с аналогичной ситуацией? Поделитесь опытом, будет довольно интересно.